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中国头部智能电动车企利用流程智能平台健全和完善IPD体系

NEW发布时间:2024-05-17

随着汽车行业的快速发展,市场竞争日趋激烈,对于汽车及零部件企业来说,如何提高研发效率和产品质量已成为亟待解决的问题。IPD(集成产品开发)研发管理系统作为一种先进的研发模式,可以有效地解决这一问题。

    

       
但是大部分车企前期照搬华为、IBM的IPD体系存在很大的隐患,缺乏专业的流程设计、流程诊断与评价、流程建模、流程健康度反馈等系统;无法做到使用工具快速、实时、准确、全量、全局地反映流程、监控流程、优化流程和沉淀流程资产。针对这些痛点,望繁信帮助该智能电动车企出了一套量体裁衣的流程挖掘解决方案。 
        
流程诊断:揭示业务运营真相的关键洞察
      
过去业务部门主要依靠文档查阅之前的流程文件来了解流程现状,但随着业务模式不断变化,业务流程也一直在发生变化,文档通常并不能实时反映流程情况。因此我们依托望繁信数字北极星的流程诊断功能,对变更评估-试装验证-断点执行的设计变更流程进行了梳理。数据清晰地揭示了该车企流程中的瓶颈和优化空间,为业务决策提供了重要参考。
        
首先,我们发现根据不同的结束节点,平均用时相差较大,以"PSM工程师确认"或"结束"作为结束节点的平均用时为50天,而以"工程师确认"作为结束节点则仅需6天。这个数据反映了流程中不同节点的处理速度差异,为业务指明了可能存在的问题和改进方向。
          
           
其次,我们通过数字北极星的流程诊断功能识别出了影响Q3变更评估流程效率的Top 10节点。每提交1笔变更评估单据,将产生1.8笔试装验证单据和2.1笔断点执行单据。这表明了设计变更流程并非简单的1对1业务映射关系,而是复杂的多对多关系,这种复杂性需要我们更细致地分析流程,以优化整体运作效率。
           
             
流程改善:缩短产品开发周期,降低开发成本
       
我们获取了业务方提供的各环节标准流程信息,以BPMN格式导入至数字北极星系统中,通过使用流程对比、一致性分析等功能识别偏差,直接获得了实际流程与标准流程的绩效指标和差异项等信息。 
           
          
由此得知,该智能电动车企在Q3设计变更流经变更评估-试装验证-断点执行三个环节的全流程平均耗时从Q1的170天下降至75天,呈现下降趋势,这表明了流程效率的改善。而试装验证环节对整体效率影响最大,Q3中平均每个单据约有41%的时间处在试装验证处理环节,这提示了试装验证环节的重要性和优化的必要性。
               
              
我们对本次设计变更流程数据进行分析总结,发现了流程中的非标准情况和导致非标准的主要原因。其中,发现“发生退回”是最主要的非标准原因,占比高达97%,需优先解决以提高流程标准化水平。此外,对其他非标准原因也需关注和优化,如缺失审批环节和流程开始异常。提高“变更单审核”环节的一次通过率可以有效减少退回次数。
                 
                  
流程监控:构建可视化指标评估模板
                 
我们针对流程效率指标分别搭建了监控仪表盘,挖掘可持续用于评价流程效率的指标,为流程监控提供支持。此外,我们根据规则设置预警,当流程指标超出设定阈值时,系统触发警报会发出邮件、飞书信息等提醒,业务方可以实时获取最新数据动态做出及时调整。
                          
             
借助数字北极星系统,我们对该智能电动车企的IPD设计变更业务实现了全方位、多维度、自动化、全局化的高级分析。这一巨大的进步,不仅使得繁琐的传统人工分析任务成为历史,更带来了革命性的效率提升和质量保障。通过数字化转型,我们成功帮助该车企缩短了13%的设计变更周期,节约了22.4%的研发成本,从而有效地提高了交付效率和产品质量。数字北极星系统如同一座灯塔,为业务航行指引方向,助力企业实现了跨越式的发展和持续的创新。
              

               
「数字北极星」汽车企业的智慧引擎,从设计变更到生产制造,从供应链管理到客户服务,助力企业实现流程的高效运转和不断的改进,为企业开启了数字化转型的全新篇章。未来,数字北极星将继续在物流、IT运维、客服中心、人力资源、销售、采购等领域探索最佳实践,为汽车企业指引精益化和降本增效的正确方向,助力其实现持续发展与创新。